Здравствуйте уважаемые читатели сайта sesaga.ru. В предыдущей части статьи мы сделали печатную плату и распаяли на нее основные детали, а сегодня мы с будем «лепить» корпус для нашего блока питания.
Конечно, на оригинальность не претендую, так как корпуса для своих конструкций делал по готовым чертежам, а если была возможность, то всегда старался упаковывать свои конструкции в готовые корпуса с минимальной переделкой под себя, и поэтому, слишком большого опыта в изобретении корпусов у меня нет.
Здесь я расскажу Вам только сам процесс изготовления корпуса и возможную компоновку силовых элементов на лицевой панели и на основании внутри. А уж делать его именно так, в такой последовательности, и из таких материалов — решать Вам. Тем более, если у Вас есть готовый корпус, или Вы можете его собрать сами, тогда пропускайте эту часть.
У меня от ремонта осталась панель МДФ и алюминиевый уголок, которыми я и решил воспользоваться. В первую очередь размещаем элементы блока питания на будущем основании так, как они будут располагаться, и так, чтобы к ним был свободный доступ.
На основании обязательно указываем стороны: «передняя», «задняя», «левая» и «правая».
Размечаем и отрезаем кусок для лицевой стенки.
Отрезаем уголок. Длину уголка делайте на 2-4 мм короче, чем длина стенки корпуса.
Теперь состыковываем лицевую часть корпуса с нижней.
Чтобы отверстия между алюминиевой и деревянной деталями идеально совпадали, поступаем следующим образом: на лицевой стенке размечаем первое отверстие, затем прикладываем уголок, как он должен быть закреплен, и крепко сжимаем обе детали. Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь, накернивая отверстие в уголке (левая часть рисунка).
Далее, рассверливаем отверстия до нужного диаметра, и винтом с гайкой плотно скрепляем обе детали (средняя и правая части рисунка).
Для крепления деталей я использовал болты и гайки диаметром М3, соответственно, и отверстия рассверливал сверлом диаметром 3мм.
Все отверстия на лицевой и задней стенках корпуса рассверливаем сверлом большего диаметра под усеченный конус, чтобы в нем могла спрятаться головка винта. Я рассверливал сверлом диаметром 8мм.
Теперь устанавливаем на место алюминиевый уголок, выравниваем его вдоль стенки, и тонким сверлом накерниваем второе отверстие. Это отверстие также рассверливаем под диаметр 3мм, а винтом и гайкой скрепляем вторую сторону лицевой стенки и уголка.
Таким же образом собираются все остальные части корпуса между собой.
Процесс сборки смотрите по картинкам ниже.
Для крепления верхней и боковых стенок корпуса будем делать резьбовое соединение.
Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь и накерниваем отверстие в уголке. Но теперь отверстие в уголке просверливаем сверлом диаметром 2,5мм, а метчиком М3 нарезаем резьбу.
Для крепления верхней и боковых стенок подберите болты с красивыми головками, так как эти болты прятать не будем.
Вот где-то такой ящик должен получиться.
Теперь на лицевой стенке размечаем места под вольтметр, выключатель, переменный резистор и колодку для выходного напряжения.
Самая крупная деталь вольтметр, поэтому его размечаем и вырезаем первым, и уже относительно него располагаем все остальные элементы лицевой стенки. Окружность удобно разметить и начертить штангенциркулем.
Толстым сверлом проходим по кругу, а круглым напильником подгоняем отверстие под вольтметр.
Следующим этапом размечаем расположение колодки, с которой будет браться выходное напряжение. Ваша колодка может отличаться от моей.
Тумблер для включения блока питания расположим над колодкой.
Для переменного резистора делаем специальное крепление, которое будет крепиться к основанию корпуса. Здесь я воспользовался деталью от детского конструктора.
И последнее, что надо сделать для окончания грубой и грязной работы, это просверлить вентиляционные отверстия в основании корпуса под местом установки трансформатора, радиатора и в задней крышке корпуса.
Теперь желательно закрыть головки винтов на лицевой и задней стенках корпуса.
Здесь можно воспользоваться заводской шпаклевкой по дереву, а можно собрать опилки от панели МДФ, смешать их с клеем ПВА до консистенции густой сметаны, и шпателем заделать отверстия.
Даем просохнуть двенадцать часов и мелкой шкуркой убираем лишнее, а если остались шероховатости, то опять разводим опилки клеем, но уже до консистенции жидкой сметаны, и заполняем все шероховатости.
Как все это высохнет, проходимся еще раз мелкой шкуркой и приступаем к покраске.
Краску я выбрал в баллончиках, так как она быстро сохнет, не надо использовать кисть, да и ложится она ровно. Передняя панель будет белого цвета, а все остальное черным. Красить желательно на свежем воздухе.
Теперь постепенно приводим блок питания в порядок.
На лицевую панель вставляем миллиамперметр, выключатель, колодку для выходного напряжения и движок переменного резистора.
Колодку я посадил на клей, а с обратной стороны лицевой панели загнул контактные лепестки для крепости.
На основании закрепил трансформатор, радиатор, плату и переменный резистор.
На этом давайте закончим, а в последней части отградуируем шкалу вольтметра и окончательно соберем блок питания. А если у Вашего трансформатора напряжение на вторичной обмотке больше четырнадцати вольт, то Вы узнаете, как возможно еще поднять выходное напряжение блока питания на 3 – 5 вольт.
Удачи!
Источник: sesaga.ru
Корпус для блока питания своими руками из крышек от телевизора
Популярные ICO
ТОП-5 самых успешных ICO за всю историю
Обзор Terra Virtua — цели ICO-проекта, преимущества, токены
Обзор ICO Agrotechfarm: цели, преимущества, токены
Обзор ICO fatcats.market – что такое токены GSXC
Схемы и ремонт
Сканер Mustek Bearpaw 1200 Cu. Разборка и ремонт
Универсальный коммутатор для ноутбуков от Baseus – обзор фото
Обзор быстрой зарядки для мобильных девайсов от Baseus
Обзор беспроводной зарядки Baseus Smart 2in1 WX2IN1-02
Обзор автомобильной зарядки PPS USB Type-C PD + USB 3.0 от Baseus
Главные криптоновости марта 2020 — чего ждать дальше
Преимущества Ipad: почему планшеты Apple не теряют популярности
Denon представляет первые на рынке AV-ресиверы с поддержкой разрешения 8K
Презентация Apple 2019 — что нового
Xiaomi Mi Mix 4: уникальный флагман с новой технологией камеры
Источник: tehnoobzor.com
Корпус домашнего лабораторного блока питания из старого компьютерного корпуса
Подборка корпусов для DIY электроники. Придаем своим самоделкам эстетический вид!
Каждый самодельщик знает, что важно не только заставить собранное своими руками устройство работать, но и придать ему человеческий вид. Практически всегда самое сложное это корпус. Собранный на коленке из папьемаше или фанеры корпус вряд ли кого впечатлит. Пусть даже устройство работает безупречно, но внешний вид решает многое. Aliexpress предлагает большое их количество, всегда можно выбрать на свой вкус и под свои надобности.
Здесь предложу Вашему вниманию лишь небольшую, но интересную их часть.
1. Скругленный корпус для небольших устройств. Сделан из алюминия и покрашен в черный цвет, повершность матовая. Габаритные размеры 75*70*24 мм. Для удержания платы в корпусе имеются специальные пазы, куда вставляется плата.
Передняя и задняя стенки так же из алюминия.
2. Следующая коробка также сделана из алюминия, имеет матовую поверхность, но серебристого цвета и другие габариты — 80*50*20 мм. Для крепления платы и здесь есть пазы, а корпус разбирается на четыре части — две стенки, верхнюю и нижнюю половинки, что может быть удобно.
3. Еще более интересный корпус из алюминия с ребристыми боковыми гранями. Сделан из стойкого к корозии алюминий-магниевого сплава 6063 (аналог АД31). Здесь уже есть четко выраженный верх и низ корпуса — на профиле и торцевых стенкам есть выступы-ножки. Габаритные размеры 100*80*35 мм.
4. Снова разборной алюминиевый корпус черного цвета с матовой и ребристой поверхностью, но прямоугольный в сечении и габаритами 100*97*40 или 120*97*40 мм. Места уже больше, конструкция и внешний вид цивилизованные. Есть оребрение, как элемент дизайна.
5. Корпус с защитой органов управления и разъемов. И здесь алюминий, но в качестве дополнительной защиты бамперы на торцах. Корпус похож на корпуса осциллографоф-приставок — бамперы служат и защитой, и приподнимают корпус над повержностью для лучшего охлаждения. Габаритные размеры — 140*96*33 мм ( с бамперами 149*99*36 мм).
Заказать можно черного, красного, синего, серого или серебристого цвета.
Следующие два корпуса пластиковые, но имеют большие габариты. В таких можно уже разместить и лабораторный блок питания, а в похожем на последний из них продают генераторы частоты, например .JDS6600.
6. Достаточно большой корпус из серого пластика. Коробка состоит из четырех частей — врехняя, нижняя половинки и две боковый стенки, на которых легко можно расположить органы управления, индикаторы, дисплеи и т.д. Габариты 130*170*55 мм. Ножки в комплекте.
Корпус приличных размеров горизонтального расположения отлично подойдет для всяких полочных приборов.
7. Пластиковый корпус еще больших размеров — 210*175*65 мм уже не просто коробка, а практически готовый промышленный корпус. Здесь уже есть и вентиляционные отверстия, и складные ножки для удобства обзора размещаемых индикаторов и ручек на передней панели. Доступен черного и молочно-белого цвета.
8. О элегантности следующего корпуса лучше всего скажет его иллюстрация. На мой взгляд, это один из самых симпатичных и аккуратных корпусов, а о самодельной начинке в нем будет трудно догадаться постороннему. Корпус состоит из отрезка алюминиевого профиля и гнутого алюминиевого шасси. Оно же по совместительству выполняет роль передней и задней панелей.
Толщина стенок корпуса порядка 4 мм, общие габариты 170*120*46 мм. Здесь можно заказать черного, синего или золотистого цвета.
9. Ну, и конструирующим усилители звука может приглянуться габаритный корпус для их «звуковых разрушителей». Размеры 248*320*70 мм. Материал — алюминий, толщина стенок 3 мм, боковых 4 мм, передней панели 8 мм, где уже есть отверстия под регуляторы громкости, баланса, НЧ и ВЧ, выключателя. На задней стенке отверстия под аудио и разъем питания.
Всем удачных проектов!
Пластиковый корпус для РЭА 200x120x55 мм. Делаем бумбоксик.
Всем привет! Сегодня речь пойдет о простой пластиковой коробке, которую называют корпус для РЭА. В своей сборной статье по изготовлению бумбоксов, я писал, что небольшие колонки можно делать в готовых пластиковых корпусах. Этот обзор будет как раз об этом. Попросили собрать портативную колонку для ребенка школьника, бюджет, как всегда, около нулевой.
Так как со свободным временем у меня сейчас напряжёнка, решил пойти по самому простому пути — собрать в готовом пластиковом корпусе и с применением деталей из закромов. Доставка почтой, упаковка максимально простая:
Пластиковый корпус имеет самый скучный вид:
Наружные размеры точно выдержаны: 20х12х5,5 см. Заявлен пластик ABS, оспаривать не буду, я больше по металлам. Собирается на четыре винта М4. Линия разъема сбоку:
высота крышки 1,5 см Сзади небольшие выступы — ножки:
и как пупок в центре торчит обрезанный литник. Отверстия около ножек не сквозные (идут в бонку), можно использовать для крепления корпуса саморезами. Внутри:
Стенка 2,5 мм. Есть уплотнение из мягкой резины между корпусом и крышкой. Внутри корпуса стойки под печатные платы:
Как видим, крепежные винты не попадают в основной объем корпуса, так как резьбовые втулки крепятся в приливах по углам корпуса, там самым обеспечивается некая герметичность внутреннего объема.
Больше особо рассказывать тут нечего, переходим к изготовлению колонки.
Методом «напильник-ЧПУ» прорезаем отверстия под динамики и mp3 модуль:
помогал сын, поэтому вышло кривовато.
MP3 и FLAC модуль со встроенным усилителем 3 Вт взял самый простецкий вот такой за US $5.91 даже без пульта. Достоинства:
Усилитель 2х3 Вт от 5 В питания. Читает Flac. Bluetooth неплохо работает.
Недостатки:
Нет AUX и радио. Озвучка режимов на английском. Включается сразу на всю громкость.
Динамики размера 2″ хорошие (все лучшее — детям), с неодимовыми магнитами, сопротивление по постоянке 4 Ом. Ссылка не активна, покупал на ebay. Защитные решетки к ним.
Корпус смотрится уныло, поэтому теперь ярко красим его по технологии TopRC
Внутри:
На стенки добавлена виброизоляция STP — теперь ничего не дребезжит. В питание пара (параллельно) 18650 из разборок, стоят в холдере, а пара чтобы повысить автономность. Модуль заряда на TP4056 древних выпусков еще под мини usb. Добавляем в корпус синтепон для гашения корпусных резонансов:
Ставим уплотнительную резинку:
Получается такое изделие:
в качестве «ручки» для переноски — шнурок от спортивных очков. Комплектные винты заменил на красивые с внутренним шестигранником. Сбоку:
Масса собранной колонки:
Можно подвешивать колонку за шнурок:
Колонка получилась прикольная, играет неплохо для такого размера; мощности 3 Вт для комнаты вполне хватает. Все щели залиты термоклеем, поэтому даже на максимальной громкости ничего не свистит и не хрипит. Корпус этот вполне подходит для такого нестандартного для него применения.
На бенге больший выбор подобных пластиковых коробок, за 20 баксов уже можно взять корпус размером 300 x 230 x 94 мм под усилитель или крупную колонку.
Спасибо за внимание! Удачных конструкций!
Самодельные корпуса для радиоаппаратуры
Здравствуй дорогой читатель! Хочу поделиться своим опытом изготовления корпусов практически для всех видов радиоаппаратуры. Основой всех корпусов являются дюралевые «брусочки» квадратного сечения (Фото 1 и 2). Сначала я их выпиливал с помощью ножовки по металлу их куска листовой дюрали толщиной десять миллиметров.
Потом появилась возможность и мне их напилили на фрезерном станке. Сейчас по всей вероятности дюралюминиевые прутки квадратного сечения можно найти и в продаже. Общий вид одного из многих вариантов (самого простого) корпусов показан на (Фото 1).
Я думаю ничего объяснять не надо, все понятно из фотографий и остальные конструкции корпусов зависят от вашей фантазии. Преимущества таких самодельных корпусов очевидны: нет гнутых деталей, нет гаек, простая доступность к внутреннему монтажу устройства (можно быстро разобрать весь корпус или снять отдельную панель (Фото 3 ,4), в качестве стенок, крышки и основания можно применять любые листовые материалы — от стали до фанерованной древесины.
По просверлены отверстия и нарезана резьба М5 (Фото 2). Нарезать резьбы для крепления крышки, стенок и других деталей лучше всего при помощи так называемых машинных метчиков – (Фото 5). У таких метчиков меньший угол заточки для захода, что дает возможность не зенковать отверстия и режет он резьбу за один проход.
Длинный хвостовик уменьшает вероятность поломки метчика за счет своей упругости. Лучше нарезать резьбу с мылом – тыкаешь метчик в кусок хозяйственного мыла. После каждого прохода метчик очищают от опилок. Отверстия под резьбу сверлятся сквозные. Я нарезал резьбу с помощью самодельной дрели с реверсом на малых оборотах (Фото 6).
Хоть вид у нее и задрыпанный (делали ее, как временную), но работает она у меня уже более тридцати пяти лет. «Нет ни чего постояннее, чем русское временное» — это уж точно. Сейчас для этих целей прекрасно подходят шуруповерты. Красивые корпуса получаются для ламповых УМЗЧ в современном дизайне, можно сделать и металлические экраны для выходных трансформаторов к ним же.
Хорошо получается, когда металлические стенки оклеиваются самоклеющейся черной пленкой или с рисунком под дерево. Вроде деревянный, а экранирование отличное. Можно сделать шасси этажерочной конструкции. Дерзайте! До свидания.
К.В.Ю.
Обсудить эту статью на — форуме «Радиоэлектроника, вопросы и ответы».
Метки: из алюминия, Самоделки, Самодельные корпуса
Источник: vseumeyka.ru